Üretim Prosesi

Pancarın Boşaltılması Ve Silolaması Fabrikaya gelen pancar 2 şekilde boşaltılır. a) Otomatik (mekanik) boşaltma ile b) Basınçlı su ile Karayolu ile fabrikaya gelen pancar, kamyonun hidrolik sistemle kaldırılan bir platformda belli bir eğime getirilmesi ile boşaltılarak transportlar aracılığıyla silolara sevk edilir. Bu sistemde pancardaki toprak ayılır toprağın fabrikaya girmesi önlenmiş olur. Fabrikaya gelen pancarın bir kısmı da basınçlı su ile yüzdürme kanallarına boşaltılır. Kanal üzerinde bulunan taş ve ot tutucular ile pancar ile birlikte gelen taş ve otlar ayrıştırılır.  

Taşından, kumundan, toprağından kısmen ayrılan pancar; döner kollu yıkama teknesinde 10-15 dakika döndürülerek yıkanır. Pancar yıkama makinesinde yıkama görevini, hareketli bir mile bağlı olarak dönen aktarıcı, karıştırıcı ve atıcı kollar yerine getirir. Aktarıcı kollar pancarın makine içinde karıştırıcı kollara doğru ilerlemesini sağlar. Karıştırıcı kollar pancarın makine içinde hareketini sağlayarak, çamur ve yabancı maddelerden temizlenmesini, atıcı kollar ise yıkanmış pancarın çıkış helezonuna atılmasını sağlar. Yıkama teknesinin tabanındaki süzgeçten toprak, kum, kuyruk ve taşlar ayrılır. Yıkama işlemi ön yıkama, esas yıkama ve durulamadan ibarettir. Yıkmadan çıkan kirli su brükner denilen büyük dinlendirme havuzuna gönderilir. Çamur çöktürülerek havuzun üst tarafından ayrılan su tekrar pancar yüzdürmede kullanılır.

Kıyım makinelerinde Pancar teknolojik değerlere uygun olarak kıyılır. Kıyma işlemi sırasında pancar hücre dokusu bozulmamalıdır. Pancar kıyım makineleri yatay silindirik şekildedir bu silindir içerisinde bulunan bıçak grupları vasıtasıyla pancar patates cipsi şeklinde kıyılır. Pancar bıçaklarında kıyılan pancar kıyımları nakil bandında sürekli otomatik kantarda tartılarak haşlama teknesine verilir.

Haşlama teknesi kule difüzöründen çekilen sirkülasyon şerbeti ile kıyımların karıştırıldığı silindirik bir kazandır. Burada amaç hem ısıtıcıdan geçirilen sirkülasyon şerbeti ile kıyımları ısıtarak difüzör kule ortasında sıcaklığını optimal difüzyon sıcaklığı olan 70-72 Cº ye getirmek ve pancarın hücrelerini denatüre ederek şeker çıkışını sağlamak, hem de şerbetle karıştırarak difüzöre pompalanabilir hale getirmektir. Haşlama teknesine verilen şerbetin bir kısmı kıyım giriş tarafındaki alın süzgecinden ham şerbet olarak çekilir şerbet arıtım istasyonuna gönderilir.

Kule difüzörü yaklaşık 16 m yüksekliğinde çapı kapasiteye göre 3,30 m ile 5,20 m arasında değişen dikey silindirik bir kazandır. Kazan içinde kıyım taşıyıcı kollar vardır. Haşlama teknesinde pancar kıyımları şerbetle karıştırılarak difüzyon kulesinin alt süzgecinin hemen üzerine basılır. Şekerin ters akım prensibine göre su ile ekstraksiyonu burada gerçekleşir. Difüzyonun orta kısmındaki sıcaklığı 70-72 Cº civarındadır. pH sı 5,8 altına düşmemelidir. Difüzyona su ve prese suyu üst kısımdan verilir. Difüzyonun içinde yatayla 300 lik açı yapan kanatlar taşıyan mil vardır. Dönen kanatlar vasıtasıyla kıyımlar kulenin altından tepesine doğru, ham şerbet ise kulenin alt kısmına doğru ilerler. Kulenin üstünden şekeri alınmış yaş pancar posası (küspe) çıkar helezon vasıtasıyla küspe preselerine gönderilir. Küspe preselerde sıkılarak satışa gönderilir. Kıyımlar düfüzyonu yaklaşık 60-75 dakikada terk eder. Difüzörün alt ve yan süzgeçlerinden alınan sirkülasyon şerbeti haşlama teknesine verilir.

Birinci Kireçlemede amaç, ham şerbetteki şeker dışı maddeleri, kademeli olarak pH 11’e getirerek çöktürmektir. Difüzyondan alınan şerbetin kuru maddesi %12-17 şeker yüzdesi 11-15 ve arılığı yaklaşık 84-89 civarındadır. I. Kireçleme altı bölmeli, U kesitinde tabandan biraz yüksekte olan levhalarla bölünmüştür. Bu levhaların üst kısmında hareket edebilir kanatlar mevcuttur. Bu levhalarla bölümler arasındaki şerbet geçiş hızı arttırılıp azaltılabilir. Tekneyi baştan başa kateden bir mil ve üzerinde her bölmeye ait kanatlar vardır. Teknenin bir ucundan ham şerbet verilerek bölmeden bölmeye ilerlerken, diğer ucundan alttan verilen kireç sütü [Ca(OH)2] sabit kanatların altından ters istikamette ilerleyerek ham şerbete karışır. I. Kireçelme pancara göre %0,2 CaO kapsar ve kireçleme süresi 20 dakika, sıcaklığı 65 Cº, son bölmenin pH sı ise 11 civarındadır. I.Kireçlemenin 3.bölmesine çökmeyi hızlandırıcı bir miktar (pancara göre %20) I.Karbonatlama çamuru(geri çamur) verilir. Kireçlemenin son bölmesinden alınan kireçli ham şerbet ısıtıcılara gönderilir.

Birinci kireçleme sonunda şeker dışı maddeler pıhtılaşmış ve süzülmeye hazır hale gelmiştir. Birinci kireçlemeden ısıtıcılara gönderilen şerbetin sıcaklığı 86-88 Cº çıkarılır. Isıtıcı dönüşü 2. Kireçleme teknesine gelir. p.g.% CaO miktarı 1.2, pH sı 12 üzerine çıkacak şekilde kireç sütü verilir. 2. Kireçlemenin süresi ise 10-15 dakikadır. II. Kireçlemede amaç şerbet içindeki invert şekeri parçalamak ve bakteri faaliyetini durdurmaktır.

II. Kireçlemeden geçen kireçli ham şerbet 80-82 Cº de I.Karbonatlamaya gelir. Karbonatlama kazanı silindirik bir kuleye benzemekte olup, ters akım prensibine göre çalışmaktadır. Kireçlenmiş şerbet üstten, karbondioksit gazı ise alt kısımdan verilir. Çökme işlemi tamamlanmış şerbet karbonatlama kazanının alt kısmından alınır. Karbonatlama için gerekli olan CO2 gazı kireç ocağından kirecin yanması ile elde edilir. I.Karbonatlamaya pH sı 12 olarak gelen kireçli şerbet I.Karbonatlamayı 10,8-11,2 arasındaki pH da terk eder. I.Karbonatlama çamurlu şerbeti dekantöre gönderilir.

Kristalizasyon işlemi; vakum altında çalışan ve bir buhar kamarası aracılığıyla ısıtılan, dikey silindir kazanlarda yapılır. Kazanların ısıtma yüzeyleri 250 m², çapları 4,2 metre ve 50 ton lapa üretimi yapacak şekilde tasarlanmışlardır. Pişirim aparatı şu ana kısımlardan oluşur. 1. Şurup kamarası 2. Buhar kamarası 3. Mekanik karıştırıcı Pişirim başlangıcında önce buhar kamarasının üstüne kadar pişirim için gerekli standart şurup çekilir ve buharlaştırılarak aşırı doygun hale gelinceye kadar koyulaştırılır. Aşırı doygun şuruba maya hazırlama ünitesinden gelen maya verilerek kristal taneleri oluşturulur ve koyulaştırmaya devam edilerek bu taneler büyütülür. Pişirim süresince lapa sürekli karıştırılır. Lapanın kuru maddesi % 92-94 e gelince pişirime son verilip, aparatın alt kapağı açılarak lapa refrijerantlara alınır. Kristal lapa pişirimi için 3. buharlaştırıcının şerbet buharı kullanılır. Pişirim aparatları vakum altında çalıştırılarak kaynama noktası düşürülür. Aparatlarda ki vakum cihazlarından çıkan brüdenin (şerbet buharı) kondenser denilen cihazlarda soğuk su ile yoğunlaştırılması ve vakum pompaları ile elde edilir. Pişirim otomasyonu olan fabrikalarımızda bütün bu işlemler seviye ve kuru madde parametrelerine tabi olarak bilgisayar destekli otomasyon sistemi vasıtasıyla gerçekleştirilir.

Şurup ve Kristal tanelerinden oluşan kristal lapa içindeki sakaroz kristallerinin ayrılması işlemi santrifüjlerde yapılır. Santrifüj üstten bir motorla çevrilen etrafı delikli levhayla kaplı silindirik yapıya sahiptir. Lapa santrifüjlendiğinde kristaller silindirin içinde kalırken şurup dışındaki gövdeye savrulur ve buradan depoya gönderilir. Şurubu ayrılan şeker kristalleri su ve buhar püskürtülerek yıkanır ve kurutma ünitesine gönderilir.

Bu kısımda kristal santrifüjlerinden elde edilen şuruplar ile pişirim yapılır. Kristal lapa pişiriminde olduğu gibi vakum altında pişirim yapılır. Kiristal şeker pişiriminde ki işlemler aynen burada da uygulanır. Orta lapa pişirimi için 4. buharlaştırıcının şerbet buharı kullanılır. Pişirim sonucunda elde edilen ürüne orta şeker lapası denilir. Pişirim sonucu orta şeker lapası refrijeranta alınır. pişirim süresi kristal şeker pişiriminden 1-1,5 saat daha uzundur.

Sürekli çalışan bu santrifüjlere gelen orta şeker lapasında ki şeker ve şurup birbirinden ayrılır. Ayrılan orta şeker standart eritme teknesine alınır. Ayrılan orta şurup son şeker pişirimine gönderilir

Orta şekerin şurupları son şeker pişirim aparatına alınır. Kristal ve orta şeker pişiriminde olduğu gibi aynı işlemler uygulanır Son lapa pişirimi için 4. Buharlaştırıcı şerbet buharı kullanılır pişirim sonucu elde edilen ürüne son şeker lapası denir.son şeker refrijerantlarına indirilen lapa 25-35 saat soğutularak şurup fazında ki küçük kristallerin olgunlaşması sağlanır .

 Üretim şemasını görüntülemek için buraya tıklayın.